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揮發(fā)性有機廢氣由系統(tǒng)風扇推動或吸入RTO進氣收集管。轉(zhuǎn)換閥將氣體導入再生器。氣體在通過陶瓷蓄熱體進入燃燒室的過程中逐漸預熱，在燃燒室中高溫(約800℃)氧化分解。

凈化后的高溫尾氣在經(jīng)過另一個陶瓷再生器時會在其中留下熱量，使出口處的再生器被加熱，凈化后的尾氣被冷卻，使出口溫度略高于RTO入口溫度。一般最大溫升不超過50℃，廢氣處理RTO工藝流程切換閥改變進入再生器的氣流方向，實現(xiàn)再生器區(qū)和放熱區(qū)的交替轉(zhuǎn)換，最大限度地回收焚燒爐內(nèi)的熱量。高熱能回收率降低了燃料需求，節(jié)約了運行成本。當系統(tǒng)中的VOC濃度大于預留濃度(甲苯1200mg/m3，二甲苯1100mg/m3)時，RTO可以在沒有輔助燃料的情況下維持VOC氧化分解的前提，同時可以輸出系統(tǒng)的余熱。

再生加熱的原理是將有機廢氣加熱到760℃以上，使廢氣中的VOC被氧化分解為二氧化碳和水。氧化產(chǎn)生的高溫氣體流經(jīng)專用陶瓷蓄熱體，使陶瓷體升溫并“蓄熱”，這個“蓄熱”用來預熱后續(xù)的有機廢氣。從而節(jié)省加熱廢氣的燃料消耗。陶瓷蓄熱室應分為兩個(含兩個)或兩個以上的區(qū)域或室，每個蓄熱室應依次經(jīng)過蓄熱-放熱清洗程序，并連續(xù)工作?；責崞鞣艧岷螅瑧脒m量清潔空氣對回熱器進行清潔(確保VOC去除率在95%以上)，清潔完成后才能啟動“蓄熱”程序

與傳統(tǒng)的催化燃燒和直接燃燒熱氧化爐(T0)相比，它具有熱效率高(≥95%)、運行成本低、可處理大風量、低濃度廢氣的特點。當濃度稍高時，還可以進行二次余熱回收，大大降低生產(chǎn)運行成本。當達到一定階段時，放熱和額外排熱達到平衡，系統(tǒng)在不額外排熱的情況下完成脫附再生過程。再生催化燃燒用于回收大風量低濃度有機廢氣的熱能。沸石旋轉(zhuǎn)吸附濃縮+蓄熱(RTO)組合工藝也可以組合。這項技術(shù)已經(jīng)使用成熟，組合工藝在當?shù)卦S多行業(yè)得到廣泛應用。

蓄熱催化燃燒處理技術(shù)特別適用于對熱回收要求高且無其他工藝的熱交換和回收工序。適用于同一條生產(chǎn)線，廢氣成分經(jīng)常變化或廢氣濃度因產(chǎn)品不同而波動較大。